Технология SLM (Selective Laser Melting) - селективного лазерного спекания - метод 3Д печати, при котором металлический порошок спекается под действием лазерного луча. Спекание происходит избирательно для каждого слоя, формируя таким образом, слой за слоем, заданную 3Д модель.

Процесс SLM печати выглядит следующим образом: предварительно просушенный порошок засыпается в рабочую камеру. При помощи специального ракеля первый слой порошка наносится на рабочий стол и луч лазера выборочно сплавляет порошок, приваривая к столу первый слой будущей детали.
Рабочий стол опускается на шаг (от 20 до 100мкм) вниз, и поверх первого слоя ракель наносит следующий слой порошка, который также сплавляется с предыдущим, затем наносится следующий слой и так пока не будет полностью создана конечная деталь.
После того как печать завершена, необходимо дать камере остыть, после чего можно снять стол с готовой деталью и передать ее на слесарную обработку, для удаления поддержек.

Технология SRS (Support Reduction System) - решает одну из самых сложных проблем аддитивного производства - разрушение детали из-за внутренних напряжений и деформации во время фазы охлаждения расплава металлического порошка, что особенно критично в нависающих конструкциях. Используемая в принтерах КОМПО новая технология SRS позволяет формировать конические конструкции с углом 20°-25° и горизонтальные круглые отверстия диаметром до 50 мм без использования поддержек.

Это усовершенствование значительно снижает потребность в поддержках, которые традиционно необходимы для низких углов наклона (обычно ниже 45°) для снижения риска брака детали. Это не только экономит материал и сокращает время печати и постобработки, но и минимизирует брак. При этом преимущества технологии SRS выходят за рамки экономии затрат времени печати и постобработки, и себестоимости материала. Она обеспечивает большую свободу проектирования и снижает ограничения, налагаемые традиционными аддитивными методами. Например, закрытое рабочее колесо из материала 316l, диаметром приблизительно 130 мм и высотой 50 мм теперь можно печатать на 33% быстрее, при этом снижение затрат превышает 25%.

Для предотвращения возгорания порошка, а также окисления металла, рабочая камера принтера заполняется инертным газом. Это позволяет спекать даже такие проблемные материалы, как титан и алюминий.
В зависимости от типа материала в качестве инертного газа может быть использован аргон или азот. Например, для печати титаном, алюминием и медью требуется аргон. Сталь, кобальт-хром и никель может печататься в азотной среде, но может использоваться и аргон. Таким образом аргон является более универсальным газом, так как может быть использован с любыми типами порошков.
Рабочая камера KM190M небольшая, и для комфортной работы хватит связки из четырех баллонов с инертным газом или небольшой азотной станции с ресивером, если используется только печать в азотной среде.

Качество порошка напрямую определяет качество печати. Недостаточная подача порошка приводит к неполному покрытию поверхности, а излишняя подача увеличивает расходы на материал. Для оптимизации подачи порошка в принтерах КОМПО используется специально разработанный параметр Smart Feed Gain, автоматически регулирующий подачу в зависимости от особенностей каждой уникальной детали.
Замена порошка в KM190M значительно проще, чем в большинстве SLM-машинах, что позволяет использовать ее на небольших производствах, быстро меняя материал печати. В том числе для этого принтер оснащен быстросъемным фильтром, тк для разных типов материалов необходимо использовать разные фильтра, чтобы не смешивать отходы печати. Такой подход позволяет сократить время перехода с одного порошка на другой до 3-4 часов.